مهندس اختبار جودة الكهرباء

TEPCO S.A.E.

هدف الوظيفة:

لضمان أداء موثوق وامتثال المحولات الحالية (CTs) والمحولات المحتملة (PTs) ومنتجات أجهزة التبديل من خلال تنفيذ الاختبارات الروتينية والنوعية والخاصة وفقًا للمعايير الدولية (مثل IEC وANSI). يضمن مهندس الاختبار سلامة المنتج من خلال إجراءات اختبار منهجية، وتحليل الأعطال، والتحسين المستمر، مما يدعم معايير الجودة الخاصة بالشركة ورضا العملاء.

المسؤوليات الرئيسية:

1- تنفيذ الاختبارات:

• إجراء اختبارات روتينية ونوعية وخاصة على CTs وPTs وأجهزة التبديل وفقًا لمعايير IEC وANSI والمعايير الأخرى المعمول بها.
• تشغيل ومعايرة معدات الاختبار عالية الجهد، ومختبري العزل، وعدادات النسبة، ومختبري الحمل، إلخ.
• تسجيل وتحليل نتائج الاختبار بدقة لضمان الامتثال للمواصفات الفنية والسلامة.
• فهم أنواع مختلفة من الرسومات التخطيطية الكهربائية. يجب أن يكون قادرًا على تتبع العطل وحله (كهربائيًا وميكانيكيًا) من خلال الرجوع إلى الوثائق.
• العمل في مجال الاختبار ويجب أن يكون لديه معرفة بمعدات الاختبار.
• لديه خبرة في اختبار الجهد العالي، واختبار التفريغ الجزئي، والاختبار الروتيني لمنتجات أجهزة التبديل.

2- الوثائق والامتثال

• إعداد وصيانة تقارير الاختبار، وقوائم المراجعة، وسجلات المعايرة، ووثائق الفحص النهائي.
• ضمان أن جميع إجراءات الاختبار تتوافق مع المتطلبات التنظيمية ومتطلبات الجودة الداخلية.
• المشاركة في التدقيقات (داخلية/خارجية) لإظهار تتبع الاختبار والامتثال.

3- تحليل السبب الجذري وتغذية راجعة الجودة

• التعاون مع فرق الإنتاج والجودة لتحديد الأسباب الجذرية لفشل الاختبارات.
• تقديم تغذية راجعة للهندسة والتصنيع من أجل اتخاذ إجراءات تصحيحية ووقائية.

4- دعم العملاء

• دعم اختبارات قبول المصنع (FAT) أمام العملاء ومفتشي الطرف الثالث.
• معالجة وحل استفسارات العملاء المتعلقة بالاختبار واحتياجات الوثائق.
• قادر على العمل بشكل مستقل والتعامل مع عبء العمل اليومي. يجب أن يشرف على أعضاء الفريق ولديه القدرة على تقديم النتائج في الإطار الزمني المستهدف.
• التنسيق مع وظائف متعددة مثل الإنتاج، والمخازن، والتعبئة، والتسويق/التخطيط ويجب أن يكون قادرًا على التعامل مع تفتيش العملاء بشكل مستقل.

5- التحسين المستمر

• اقتراح تحسينات لطرق الاختبار، والمعدات، وإجراءات العمل.
• تنفيذ ممارسات 5S وKaizen وLean في منطقة الاختبار من أجل الكفاءة والسلامة.
• دعم في مشاريع تحسين مختلفة تتعلق بالجودة والطاقة.

6- جودة المنتج وحل المشكلات

• المشاركة في تحليل وضع الفشل (FMEA) وتحليل السبب الجذري (RCA) لنتائج الاختبار غير المطابقة.
• التعاون مع فرق البحث والتطوير والإنتاج والجودة لحل مشكلات التصميم والتصنيع.